В работе представлены результаты исследований по анализу технологии производства цементуемых сталей со стабильной величиной аустенитного зерна с апробацией изменений в технологию внепечной обработки. После корректировки технологии внепечной обработки стали размер аустенитного зерна в исследуемых образцах соответствовал 3–5 баллу. Результаты металлографических исследований показывают, что корректировка технологии внепечной обработки стали марки 16MnCrS5 не позволила в полной мере добиться поставленной цели, то есть получить величину зерна аустенита в цементуемой стали не крупнее 5 балла. Выработана дальнейшая стратегия по совершенствованию технологии производства цементуемых марок стали, устойчивых к росту аустенитного зерна при высокотемпературном нагреве и длительной выдержке.

The paper presents research results on the development of the technology for the production of case-hardened steels with a stable austenite grain size with approbation of changes in the out-of-furnace processing technology. After adjusting the technology of out-of-furnace processing of steel, the maximum size of austenite grains in the studied samples corresponded to 3–5 points. The results of metallographic studies show that the adjustment of the technology of out-offurnace processing of steel grade 16MnCrS5 did not allow to fully achieve the goal, that is, to obtain an austenite grain size in case-hardened steel no larger than 5 points. The further strategy has been developed to improve the technology for the production of carburized steel grades that are resistant to the growth of austenite grains during high-temperature heating and long-term holding in the conditions.

Диссертация на соискание академической степени магистра по специальности 7-06-0311-01 «Экономика». Научный руководитель : к.э.н., доцент Сычёва Н.В.

Производство рельсовых марок стали подразумевает получение чистого высокотехнологичного продукта, как по вредным примесям химического состава - серы, фосфора и других элементов, так и по содержанию и размеру неметаллических включений. Технология включает в себя подготовку и пропорциональный ввод шихтовых и легирующих материалов на определенных стадиях производства. Так, при выплавке стали в ДСП применяется «чистая» шихта и углеродистый лом в процентном соотношении 65/35. В свою очередь, с целью недопущения образования эндогенных корундовых включений, при внепечной обработке применяются кордовые углеродсодержащие и шлакообразующие материалы. С целью исключения наличия экзогенных многосоставных неметаллических включений при разливке стали применяется периклазоуглеродистая металлопроводка. В настоящий момент в ОАО «БМЗ - управляющая компания холдинга «БМК» (далее - предприятие) разработана и внедрена опытная технология производства непрерывнолитой заготовки (блюм) прямоугольного сечения 300×400 мм (далее НЛЗ) рельсовых марок стали. Первая опытная плавка обеспечила более 80 % выхода годного для аттестации рельс специального назначения и порядка 20 % выхода годного для аттестации рельс общего назначения. В период с января по август 2023 года на предприятии произведено и отгружено в адрес потребителя более 27 тыс. тонн рельсовой продукции. С целью обеспечения требований микроструктуры рельс и исключения в них внутренних дефектов предприятие проводит работу по повышению качества макроструктуры НЛЗ для последующего переката в рельсы. Таким образом, проанализировано влияние режимов электромагнитного перемешивания стали в кристаллизаторе, режимов вторичного охлаждения на образование дефектов макроструктуры слитка, таких как «осевая ликвация» и «центральная пористость»; произведен расчет оптимального скоростного режима разливки. Разработаны оптимальные режимы работы системы «мягкого» обжатия слитка.

При интенсификации процесса выплавки стали в дуговой сталеплавильной печи количество выбросов загрязняющих веществ возрастает. Для уменьшения негативного влияния производства на окружающую среду произведена реконструкция пылегазоулавливающей установки (ПГУ) с внедрением пароиспарительной системы. В результате модернизации и увеличения производительности ПГУ: снизилось количество загрязняющих выбросов в атмосферу, появилась возможность генерировать и использовать водяной пар для нужд предприятия, использовать тепло отходящих дымовых газов для нагрева воды и отопления помещений.